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中国石油广西石化公司PO/SM装置解锁“智慧内核”

图为27万吨/年环氧丙烷联产60万吨/年苯乙烯（PO/SM）装置全貌。王芳摄

　　中新网广西新闻11月12日电　（李芳马天翼）11月8日12时58分，随着满载3700吨苯乙烯的“瑞高格局”轮缓缓驶离十万吨级码头，中国石油广西石化公司首船苯乙烯成功发运。截至当天，27万吨/年环氧丙烷联产60万吨/年苯乙烯（PO/SM）装置稳定运行20天，生产产品近3万吨，这份“稳产快销”的成绩单，看似是装置运行的常规突破，实则藏着一套颠覆传统炼化调控模式的“智慧密码”。

　　“IPC系统的深度应用，彻底改变了传统炼化装置‘人海战术’的调控模式，让生产调控更精准、运行更平稳、能效更优化、安全更可靠。”公司智能化工厂项目负责人冯欢表示，作为智能化工厂的重点系统之一，IPC系统不仅破解了复杂工艺的调控难题，更筑牢了企业“开得起、稳得住、长周期、高效益”的发展根基。

　　智能控温破解共氧化法工艺“卡脖子”难题

　　PO/SM装置是中国石油首套自主设计、采购、建设的共氧化法PO/SM联产装置，核心反应对温度、压力等参数的敏感度极高，反应温度波动超过1℃就可能导致催化剂活性下降，甚至引发副反应造成物料损耗。加之装置流程管道总长达4万米，包含千余套设备、万余项联动参数，联锁逻辑复杂度极高，开工阶段的参数调控曾是行业公认的“卡脖子”难题。

　　“以前手动调控时，需要16名主操24小时轮班紧盯DCS画面，精馏塔控制参数多，稍有波动就得手动调整，一个班次下来手指按键盘都会酸。”在PO/SM装置中控室，有着12年工艺操作经验的工程师高江勇，指着IPC系统监控平台上平滑的温度曲线介绍说。如今，他只需通过系统界面设置工艺指标，智能算法就会自动优化调控方案，将精馏塔温度波动精准控制在±0.5℃以内，产品纯度稳定保持在99.95%以上，远超行业99.85%的平均水平。

　　在PO/SM装置开工阶段，系统通过预设的工艺模型完成关键参数自动预调与校验，提前识别并规避了12项潜在技术风险，将投产前风险发生率降低约40%，为装置一次开车成功筑牢了技术屏障。

　　协同优化实现全流程“智控”效率跃升

　　“以前应对蒸汽管网压力波动，得综合装置自产蒸汽、管网蒸汽波动、蒸汽用量等因素，电话沟通、参数调整就要10来分钟，还容易出现热量供给失衡。现在通过IPC系统的多参数联动智能稳控体系，管网蒸汽供给量突变时0.3秒内就能响应，自动调整自产蒸汽负荷与管网阀门开度，实现热量供给‘自愈式’平衡。”在PO/SM外操室，班长王宏宇正通过系统查看蒸汽管网运行数据，屏幕上蒸汽压力显示稳定在设定值，误差不超过±0.02MPa。

　　IPC系统的核心优势在于深度融合装置工艺技术与控制技术，打破了单装置、单单元的调控壁垒。系统对PO/SM装置310个控制回路进行精准优化，构建起覆盖原料预处理、反应、分离、储运全流程的自动控制体系。其中，环化反应的温度控制精度直接影响产品收率，IPC系统通过多变量协同调控算法，将温度控制精度提升至±1℃，较传统控制方式PO收率提高3.5个百分点，每年可多产环氧丙烷（PO）900吨。

　　跨单元协同优化更让生产效率实现质的飞跃，系统根据PO/SM装置的生产负荷自动调整原料供给量与纯度，减少中间缓冲环节的物料损耗。借助这一协同能力，PO/SM装置实现了从“人控”到“智控”的跨越，开工周期从传统模式的70小时缩短至56小时，缩短幅度达20%；装置自动化率大幅提升，有效减少了人为干预误差，操作人员得以从重复的手动操作中解放出来，转向工艺优化、设备维护等更高价值的工作。

　　数据赋能筑牢绿色低碳发展根基

　　“系统每天会自动分析200余万条设备运行数据和能耗数据，让节能降耗有了明确方向。”化工三部副总工程师乔镇鑫指着IPC系统的数据介绍。该系统嵌入2053个智能PID控制模块、513个智能非线性控制及多变量智能控制IPC模块，构建起覆盖生产、设备、安全、能源等全业务领域的大数据体系，通过实时采集温度、压力、流量、能耗等Ⅰ类关键指标，实现全工况自适应控制。

　　在能效优化方面，IPC系统通过智能算法优化反应条件与物料配比，使PO/SM装置物料损耗率降低0.5个百分点，后续提升装置负荷后将进一步降低装置总体能耗，践行绿色低碳的可持续发展理念。在设备管理领域，系统通过实时监控16400余台仪表、1300余台阀门的运行参数，实现故障预警和预知性维护。系统应用整合，实现了数据更精细、生产指挥更精准，大幅降低了劳动强度和运维成本。

　　“IPC系统不仅是控制工具，更是炼化装置数字化转型的‘中枢神经’。”冯欢表示，系统通过数据汇聚消除了“数据孤岛”，使管理者能够实时洞察生产全局，各智能控制模块下沉至执行层面，实现了“感知-分析-决策-执行”的闭环管理，从结构上提升了生产运营水平。

　　PO/SM装置IPC系统的成功实践，是公司智能化转型升级的生动缩影。该系统通过先进控制算法与复杂生产工艺的深度融合，既解决了共氧化法PO/SM装置调控难、效率低、能耗高的实际痛点，又显著提升了装置本质安全水平，形成了炼化装置“技术自主化、控制智能化”的转型路径，推动炼化生产向更高效、更绿色、更智能的方向迈进。（完）

责任编辑：冯抒敏